Отличия между литьем и ковкой стали
Существует несколько различных методов и приемов, которые можно использовать при изготовлении различных металлических компонентов. В зависимости от цели и конечного использования металлической детали используются различные процедуры для создания детали самого высокого качества. Выбирая подходящий процесс некоторые приходят к вопросу о том, нуждаются ли они в отливках или поковках. Что будет более эффективным и наиболее экономически эффективным для их металлического компонента? Продолжайте читать, чтобы узнать различия и выяснить, какой процесс будет более полезным!
Что такое поковки?
Ковка - это метод, при котором металл нагревают, а затем куют и формуют до конечной желаемой формы. Поковки, как правило, прочнее отливок, но существуют некоторые ограничения производственных возможностей поковки. Компоненты не могут быть очень сложными или сложными при ковке. Обычно, если компонент должен быть подделан и также должен соответствовать определенным требованиям к размеру, компонент должен быть обработан после того, как он был изготовлен.
Что такое отливки?
Процесс литья заключается в том, что металл нагревают до расплавления, а затем выливают в фильеру для формирования определенной формы. Этот процесс полезен, когда форма компонента является сложной или когда компонент должен быть очень большого размера. Другое преимущество отливок заключается в том, что иногда стоимость обработки может быть снижена, поскольку компонент может быть изготовлен в соответствии с определенными техническими требованиями.
Что лучше отливки или поковки?
Какой метод производства металлических компонентов лучше? Это будет полностью зависеть от того, для чего в конечном итоге будет использоваться компонент. Как отливки, так и поковки имеют свои преимущества, поэтому в зависимости от того, в каком компоненте будет использоваться, будет определяться, какой метод производства больше подходит.
Неразрушающий контроль качества
Большие тяжелонагруженные детали часто подвергаются неразрушающему контролю (NDT) для проверки целостности внутренних деталей. Наиболее распространенными методами являются ультразвуковое (UT) и рентгенографическое исследование (RT).
Типичные ошибки в спецификациях заключаются в том, чтобы не учитывать влияние обработки поверхности и обработки при определении методов неразрушающего контроля. Например, поскольку UT функционирует путем измерения волн отраженных звуков, он лучше всего работает на детали, которая подвергается механической обработке и имеет две параллельные поверхности. Использование UT на необработанной поверхности ухудшает чувствительность теста. Показания RT изменят внешний вид до и после обработки, так как толщина среза уменьшается.
Основным преимуществом RT является то, что создается постоянная запись. Критерии приемлемости основаны на сравнении с контрольными рентгенограммами ASTM, которые оцениваются от 1 до 5 (от лучших к худшим). SFSA (Американское общество сталелитейщиков) спонсировало исследовательский проект по определению применимости рентгенограмм, на которые ссылаются ASTM. В сущности, в ходе исследования опытные рентгенологи ASNT уровня III оценивали контрольные рентгенограммы в слепом тесте. Эта группа смогла договориться о лучших и худших условиях (уровни 1 и 5). Однако эта группа экспертов не смогла договориться о том, какие контрольные рентгенограммы представляют средние уровни 2, 3 и 4.
Оба эти примера демонстрируют, что каждый метод имеет свои ограничения, и покупатель и производитель должны понимать эти ограничения. Применение строгих требований к неразрушающему контролю не обязательно приводит к качественной детали.
Резюме
Основное различие между стальным литьем и ковкой заключается в том, что ковка механически обрабатывается после затвердевания. Эта механическая обработка придает ковку направленности или анизотропии. Отливки и поковки подвержены производственным проблемам и неправильному применению со стороны покупателя.
В общем, ковка лучше всего подходит для простых конфигураций, которые могут быть легко обработаны в штампе или другом инструменте. Он также подходит для применений, в которых основные приложенные напряжения совпадают с направлением механической обработки. Отливка лучше всего подходит для сложных форм, нестандартных или индивидуальных химикатов, а также для применений, которые подвержены многоосевым напряжениям.
Покупатели отливок должны работать в тесном контакте с литейными цехами на стадии проектирования, чтобы гарантировать, что конструкция способна использовать направленное затвердевание. Низкое качество изображения отливок часто является результатом того, что покупатель не понимает этот процесс. Покупатель отливки также должен понимать, что существуют ограничения, чтобы полагаться исключительно на НК для проверки качества. Качество лучше всего улучшается при использовании таких инструментов, как моделирование затвердевания на стадии проектирования, чтобы обеспечить производство высококачественного продукта.
