Сталь X6Cr17 - 1.4016

Характеристика стали X6Cr17

Стандарт	EN 10088-1 - Нержавеющие стали. Часть 1: Перечень нержавеющих сталей EN 10088-2 - Нержавеющие стали. Часть 2: технические условия поставки листов и полос из коррозионностойких сталей общего назначения  EN 10088-3 - Стали нержавеющие. Часть 3. Технические условия поставки полуфабрикатов, прутков, катанки, протянутой проволоки, профилей и изделий с улучшенной отделкой поверхности из коррозионностойких сталей для общего назначения; EN 10088-4 - Нержавеющая сталь - Часть 4: Технические условия поставки для листовой пластины и/или полосы из коррозионностойких сталей для строительных целей EN 10088-5 - Стали нержавеющие. Часть 5. Технические условия поставки прутков, катанки, протянутой проволоки, профилей и изделий с улучшенной отделкой поверхности из коррозионностойких сталей для строительства EN 10151 - Нержавеющие стальные полосы для пружин - Технические условия поставки EN 10250-4 - Заготовки для свободной ковки стальные общего назначения. Часть 4. Нержавеющие стали EN 10263-5 - Катанка, пруток и проволока для холодной высадки и холодного выдавливания. Часть 5. Технические условия поставки на нержавеющие стали EN 10296-2 - Трубы стальные сварные круглые для механического и общетехнического назначения. Технические условия поставки. Часть 2. Нержавеющие стали EN 10297-2 - Трубы стальные круглые бесшовные для машиностроительных и общетехнических целей. Технические условия поставки. Часть 2: Нержавеющие стали
Прокат	Катанка, пруток, проволока, профиль
Наименование сплава	Коммерческое	Acidur 4016
	Международное (UNS)	S43000

Химический состав в % стали 1.4016

С	Si	Mn	P	S	Cr	Fe
<0,08	<1,00	<1,00	<0,040	<0,015	16,0-18,0	Остальное

Механические свойства материала X6Cr17

EN 10088-2, EN 10088-4
Сортамент	Толщина, мм, max	Предел текучести, R0,2, МПа, min		Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min (продольные и поперечные образцы) при толщине
		Продольные образцы	Поперечные образцы		< 3 мм	≥ 3 мм
Лента холоднокатаная	8	260	280	430 - 600	20	20
Горячекатаный лист	13,5	240	260	430 - 600	18	18
Полоса горячекатаная	25	240	260	430 - 630	20	20

Стандарт	Твердость HB, max	Предел текучести, R0,2, МПа, min	Предел текучести, R1,0, МПа, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min
					Продольные образцы	Поперечные образцы
EN 10250-4 (≤100)	200	240	-	400 - 630	-	-
EN 10296-2	-	240	250	мин. 430	20	18
EN 10297-2	-	240	250	мин. 430	20	20

EN 10088-3(1C, 1E, 1D, 1X, 1G и 2D), EN 10088-5(1C, 1E, 1D, 1X, 1G и 2D)
Толщина, мм	Твердость HBW, max	Предел текучести, R0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min (продольные образцы)
≤100	200	240	400 - 630	20

Горячая деформация: температура 1100 - 800°C, охлаждение на воздухе
Отжиг: температура 750 - 850 °C, охлаждение на воздухе

EN 10088-3(2H, 2B, 2G и 2P), EN 10088-5(2H, 2B, 2G и 2P)
Толщина, мм	Предел текучести, R0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min (продольные образцы)
≤10	320	500 - 750	8
10 < t ≤16	300	480 - 750	8
16 < t ≤40	240	400 - 700	15
40 < t ≤63	240	400 - 700	15
63 < t ≤100	240	400 - 630	20

Временное сопротивление разрыву проволоки диаметром ≥ 0,05 мм в условиях 2H

EN 10088-3
Временное сопротивление разрыву, МПа
+C500	+C600	+C700	+C800	+C900
500-700	600-800	700-900	800-1000	900-1100

Механические свойства при комнатной температуре отожженной проволоки в 2D-состоянии

EN 10088-3(2D)
Номинальный размер, мм (d)	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min
0,05< d ≤ 0,10	950	10
0,10< d ≤ 0,20	900	10
0,20< d ≤ 0,50	850	15
0,50< d ≤ 1,00	850	15
1,00< d ≤ 3,00	800	15
3,00< d ≤ 5,00	750	15
5,00< d ≤ 16,00	700	20

EN 10088-5(2D)
Толщина, мм (t)	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min
1,00< t ≤3,00	800	15
3,00< t ≤5,00	750	15
5,00< t ≤16,00	700	20

EN 10151
Относительное удлинение, %, min
+C700	+C850
2	1

EN 10263-5
Диаметр, мм	+A или +A+PE		+A+LC
	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min
5 - 10	560	63	660	60
10 - 25	560	63	640	60

EN 10263-5
Диаметр, мм	+A+C+A		+A+C+A+LC
	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min
2 - 5	560	63	620	61
5 - 10	560	63	600	61
10 - 25	560	63	-	-

Термообработка:
+A - смягчающий отжиг
+AT - обработка на твёрдый раствор

Качество поверхности:
+C - холодное деформирование
+LC - прогладочная прокатка
+PE - после зачистки

Испытания при повышенной температуре

Температура,°C	EN 10088-2, EN 10088-3
	Предел текучести, min, Rp0,2 , МПа
100	220
150	215
200	210
250	205
300	200
350	195
400	190

Физические свойства сплава Acidur 4567

EN 10088-1
Физические свойства	Температура
	+20°С	+100°С	+200°C	+300°С	+400°С	+500°С
Модуль упругости, ГПа	220	215	210	205	195	-
Коэффициент линейного расширения, 10-6/°C	10,0	10,0	10,0	10,5	10,5	11,0

EN 10088-1
Теплопроводность при +20°C, Вт/м*К	Удельная теплоемкость при +20°C, Дж/кг*К	Удельное электросопротивление при +20°C, мкОм*м	Магнитные свойства
25	460	0,60	магнитный

Плотность сплава Acidur 4567 (вес) - 7,70 г/см³

Устойчивость к коррозии

В результате более высокого содержания хрома 17%, 1.4016 является более устойчивым к коррозии, чем 1.4003 и другие 13% хромовые нержавеющие стали. Хорошая коррозионная стойкость проявляется в умеренно агрессивных средах и средах с низкой концентрацией ионов хлорида, таких как природные воды, растворы мыла и моющих средств. Следует отметить, что 1.4016 не устойчив к морской воде. 1.4016 устойчив к межкристаллитной коррозии в состоянии, обеспечиваемом при транспортировке, но не устойчив к межкристаллитной коррозии после сварки или процесса формования при повышенной температуре.

Сварка

1.4016, как и большинство ферритных нержавеющих сталей, подвержен необузданному росту зерна при воздействии повышенных температур, что приводит к образованию зоны с крупным зернистым термическим воздействием на каждой стороне сварного шва. Поскольку ферритные нержавеющие стали также имеют очень ограниченную растворимость для промежуточных элементов, таких как углерод и азот, образование карбидов хрома и нитридов в зоне термического воздействия также не является редкостью. Таким образом, дуговая сварка 1.4016 не рекомендуется. Если сварка неизбежна, следует избегать использования защитных газов, содержащих углерод или азот.

Пагубные последствия роста зерен и образования осадков можно в некоторой степени контролировать, ограничивая вход тепла при сварке менее 1 кДж / мм, избегая предварительного нагрева, плетения во время сварки и гарантируя, что заготовка чиста, то есть без смазки, масла или любой другой формы углеводорода. Сварку сопротивлением и трением легче производить, чем дуговые сварные швы. Когда требуется нанесение наполнителя, можно использовать Novonit 4316 или Novonit 4502.

Ковка

Рабочая деталь обычно нагревается до температуры от 1100 °C до 1130 °C, при этом ковка происходит при температуре от 1130 °C до 750 °C с последующим охлаждением на воздухе.

Обработка

В результате его ферритной микроструктуры 1.4016 имеет тенденцию к мазке при механической обработке, что приводит к накоплению материала на режущем инструменте и производству более длинной стружки. Этому явлению можно в какой-то мере противодействовать использованием инструментов для резки/обработки металлических материалов с твердым металлом в сочетании с адаптированными параметрами резки/обработки.

	Глубина разреза, мм	6	3	1
	Скорость подачи, мм/г	0,5	0,4	0,2
Отожженный Rm = 450-550 N/мм2	Скорость резки, м/мин	160	190	260

Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали X6Cr17

США (AISI, ASTM/ASME)	430, 420, S41005, S43000, S42900
Германия (DIN)	X6Cr17
Великобритания (BS)	430S17, 430S15, 430S18, X10Cr15, FP15L, FF17I
Япония (JIS)	SUS430
Франция (AFNOR)	Z8C17
Китай (GB)	10Cr15, 10Cr17, 1Cr15, 1Cr17, 84, 85, ML1Cr17, S11510, S11710, S11720