Сталь X6Cr17 - 1.4016

Характеристика стали X6Cr17

Стандарт	EN 10088-1 - Нержавеющие стали. Часть 1: Перечень нержавеющих сталей EN 10088-2 - Нержавеющие стали. Часть 2: технические условия поставки листов и полос из коррозионностойких сталей общего назначения  EN 10088-3 - Стали нержавеющие. Часть 3. Технические условия поставки полуфабрикатов, прутков, катанки, протянутой проволоки, профилей и изделий с улучшенной отделкой поверхности из коррозионностойких сталей для общего назначения; EN 10088-4 - Нержавеющая сталь - Часть 4: Технические условия поставки для листовой пластины и/или полосы из коррозионностойких сталей для строительных целей EN 10088-5 - Стали нержавеющие. Часть 5. Технические условия поставки прутков, катанки, протянутой проволоки, профилей и изделий с улучшенной отделкой поверхности из коррозионностойких сталей для строительства EN 10151 - Нержавеющие стальные полосы для пружин - Технические условия поставки EN 10250-4 - Заготовки для свободной ковки стальные общего назначения. Часть 4. Нержавеющие стали EN 10263-5 - Катанка, пруток и проволока для холодной высадки и холодного выдавливания. Часть 5. Технические условия поставки на нержавеющие стали EN 10296-2 - Трубы стальные сварные круглые для механического и общетехнического назначения. Технические условия поставки. Часть 2. Нержавеющие стали EN 10297-2 - Трубы стальные круглые бесшовные для машиностроительных и общетехнических целей. Технические условия поставки. Часть 2: Нержавеющие стали
Прокат	Катанка, пруток, проволока, профиль
Наименование сплава	Коммерческое	Acidur 4016
	Международное (UNS)	S43000

Химический состав в % стали 1.4016

С	Si	Mn	P	S	Cr	Fe
<0,08	<1,00	<1,00	<0,040	<0,015	16,0-18,0	Остальное

Механические свойства материала X6Cr17

EN 10088-2, EN 10088-4
Сортамент	Толщина, мм, max	Предел текучести, R0,2, МПа, min		Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min (продольные и поперечные образцы) при толщине
		Продольные образцы	Поперечные образцы		< 3 мм	≥ 3 мм
Лента холоднокатаная	8	260	280	430 - 600	20	20
Горячекатаный лист	13,5	240	260	430 - 600	18	18
Полоса горячекатаная	25	240	260	430 - 630	20	20

Стандарт	Твердость HB, max	Предел текучести, R0,2, МПа, min	Предел текучести, R1,0, МПа, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min
					Продольные образцы	Поперечные образцы
EN 10250-4 (≤100)	200	240	-	400 - 630	-	-
EN 10296-2	-	240	250	мин. 430	20	18
EN 10297-2	-	240	250	мин. 430	20	20

EN 10088-3(1C, 1E, 1D, 1X, 1G и 2D), EN 10088-5(1C, 1E, 1D, 1X, 1G и 2D)
Толщина, мм	Твердость HBW, max	Предел текучести, R0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min (продольные образцы)
≤100	200	240	400 - 630	20

Горячая деформация: температура 1100 - 800°C, охлаждение на воздухе
Отжиг: температура 750 - 850 °C, охлаждение на воздухе

EN 10088-3(2H, 2B, 2G и 2P), EN 10088-5(2H, 2B, 2G и 2P)
Толщина, мм	Предел текучести, R0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min (продольные образцы)
≤10	320	500 - 750	8
10 < t ≤16	300	480 - 750	8
16 < t ≤40	240	400 - 700	15
40 < t ≤63	240	400 - 700	15
63 < t ≤100	240	400 - 630	20

Временное сопротивление разрыву проволоки диаметром ≥ 0,05 мм в условиях 2H

EN 10088-3
Временное сопротивление разрыву, МПа
+C500	+C600	+C700	+C800	+C900
500-700	600-800	700-900	800-1000	900-1100

Механические свойства при комнатной температуре отожженной проволоки в 2D-состоянии

EN 10088-3(2D)
Номинальный размер, мм (d)	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min
0,05< d ≤ 0,10	950	10
0,10< d ≤ 0,20	900	10
0,20< d ≤ 0,50	850	15
0,50< d ≤ 1,00	850	15
1,00< d ≤ 3,00	800	15
3,00< d ≤ 5,00	750	15
5,00< d ≤ 16,00	700	20

EN 10088-5(2D)
Толщина, мм (t)	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа	Относительное удлинение, %, min
1,00< t ≤3,00	800	15
3,00< t ≤5,00	750	15
5,00< t ≤16,00	700	20

EN 10151
Относительное удлинение, %, min
+C700	+C850
2	1

EN 10263-5
Диаметр, мм	+A или +A+PE		+A+LC
	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min
5 - 10	560	63	660	60
10 - 25	560	63	640	60

EN 10263-5
Диаметр, мм	+A+C+A		+A+C+A+LC
	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min	Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, max	Относительное сужение, %, min
2 - 5	560	63	620	61
5 - 10	560	63	600	61
10 - 25	560	63	-	-

Термообработка:
+A - смягчающий отжиг
+AT - обработка на твёрдый раствор

Качество поверхности:
+C - холодное деформирование
+LC - прогладочная прокатка
+PE - после зачистки

Испытания при повышенной температуре

Температура,°C	EN 10088-2, EN 10088-3
	Предел текучести, min, Rp0,2 , МПа
100	220
150	215
200	210
250	205
300	200
350	195
400	190

Физические свойства сплава Acidur 4567

EN 10088-1
Физические свойства	Температура
	+20°С	+100°С	+200°C	+300°С	+400°С	+500°С
Модуль упругости, ГПа	220	215	210	205	195	-
Коэффициент линейного расширения, 10-6/°C	10,0	10,0	10,0	10,5	10,5	11,0

EN 10088-1
Теплопроводность при +20°C, Вт/м*К	Удельная теплоемкость при +20°C, Дж/кг*К	Удельное электросопротивление при +20°C, мкОм*м	Магнитные свойства
25	460	0,60	магнитный

Плотность сплава Acidur 4567 (вес) - 7,70 г/см³

Устойчивость к коррозии

В результате более высокого содержания хрома 17%, 1.4016 является более устойчивым к коррозии, чем 1.4003 и другие 13% хромовые нержавеющие стали. Хорошая коррозионная стойкость проявляется в умеренно агрессивных средах и средах с низкой концентрацией ионов хлорида, таких как природные воды, растворы мыла и моющих средств. Следует отметить, что 1.4016 не устойчив к морской воде. 1.4016 устойчив к межкристаллитной коррозии в состоянии, обеспечиваемом при транспортировке, но не устойчив к межкристаллитной коррозии после сварки или процесса формования при повышенной температуре.

Сварка

1.4016, как и большинство ферритных нержавеющих сталей, подвержен необузданному росту зерна при воздействии повышенных температур, что приводит к образованию зоны с крупным зернистым термическим воздействием на каждой стороне сварного шва. Поскольку ферритные нержавеющие стали также имеют очень ограниченную растворимость для промежуточных элементов, таких как углерод и азот, образование карбидов хрома и нитридов в зоне термического воздействия также не является редкостью. Таким образом, дуговая сварка 1.4016 не рекомендуется. Если сварка неизбежна, следует избегать использования защитных газов, содержащих углерод или азот.

Пагубные последствия роста зерен и образования осадков можно в некоторой степени контролировать, ограничивая вход тепла при сварке менее 1 кДж / мм, избегая предварительного нагрева, плетения во время сварки и гарантируя, что заготовка чиста, то есть без смазки, масла или любой другой формы углеводорода. Сварку сопротивлением и трением легче производить, чем дуговые сварные швы. Когда требуется нанесение наполнителя, можно использовать Novonit 4316 или Novonit 4502.

Ковка

Рабочая деталь обычно нагревается до температуры от 1100 °C до 1130 °C, при этом ковка происходит при температуре от 1130 °C до 750 °C с последующим охлаждением на воздухе.

Обработка

В результате его ферритной микроструктуры 1.4016 имеет тенденцию к мазке при механической обработке, что приводит к накоплению материала на режущем инструменте и производству более длинной стружки. Этому явлению можно в какой-то мере противодействовать использованием инструментов для резки/обработки металлических материалов с твердым металлом в сочетании с адаптированными параметрами резки/обработки.

	Глубина разреза, мм	6	3	1
	Скорость подачи, мм/г	0,5	0,4	0,2
Отожженный Rm = 450-550 N/мм2	Скорость резки, м/мин	160	190	260

Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали X6Cr17

США (AISI, ASTM/ASME)	430, 420, S41005, S43000, S42900
Германия (DIN)	X6Cr17
Великобритания (BS)	430S17, 430S15, 430S18, X10Cr15, FP15L, FF17I
Япония (JIS)	SUS430
Франция (AFNOR)	Z8C17
Китай (GB)	10Cr15, 10Cr17, 1Cr15, 1Cr17, 84, 85, ML1Cr17, S11510, S11710, S11720
Российские аналоги (ГОСТ)	12Х17, 3-7, Х17